「5安全」を深めよう

安全をもっと勉強したい方

「リスクアセスメントとはなにか」

職場の潜在的な危険性又は有害性を見つけ出しこれを低減、除去するための手法です。
このﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄは労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの指針の
「危険性又は有害性の調査及びその結果に基づき講ずる措置」にあたります。
ﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄは労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの一環であるが、１番大切なことでもあります。
日本では労働安全衛生法改正により、２００６年４月１日からほとんどの業種で努力義務化となりました。

Ⅰ．労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑ(OSHMS)

まず、ﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄの前に労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑから説明します。
労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑは１９９９年に公表されたものになります。事業者が労働者の協力の下に「計画-実施-評価-改善」という一連の過程を定めて継続的に行う自主的な安全衛生活動を促進することにより、労働災害の潜在的危険性を低減するとともに、労働者の健康の増進及び快適な職場環境の形成の促進を図り、事業場における安全衛生の水準の向上に資することを目的とする。

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５安全.com的に翻訳すると
組織は、個人と協力して仕事場での物や環境に隠れている危険性・有害性を減らすように継続させ、個人の健康の増進及び快適な職場環境を形成できるように集団でｺﾆｭﾆｹｰｼｮﾝを図って行動することである。簡単に言うと、組織＝個人＝集団の関係を継続して物、環境を判断して行動する。その結果、楽しく安全に仕事ができる。

Ⅱ．労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑに係る国際的背景

①国際標準化機構(ISO)の動き
１９９６年	安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの国際ﾜｰｸｼｮｯﾌﾟを開催する。
１９９９年	安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの国際規格化の検討をする。
②ｲｷﾞﾘｽの動き
１９９１年	成功する安全衛生管理の指針を公表する。
１９９６年	安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの規格(BS８８００)を公表する。
③ｱﾒﾘｶの動き
１９８２年	自主的に安全衛生管理ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑを開発し導入する。
１９９６年	独自の安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑを開発する。
１９９８年	労働安全ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑ基準を検討する。
④日本の動き
１９９６年	中央労働災害防止協会が安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑを策定する。
１９９９年	労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの取り組みを報告する。

この国際的背景を御覧になってもらうと分かるようにｲｷﾞﾘｽは国際標準化機構が安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑを検討する５年前に安全衛生管理の指針を公表している。ｱﾒﾘｶに至っては１４年前から自主的に安全衛生管理ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑを開発している。しかし日本はどうでしょうか？国際標準化機構で安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑのﾜｰｸｼｮｯﾌﾟが開催されてから労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの取り組みをする。日本は世界から比べても安全意識が低い国と考えられます。

Ⅳ．ﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄの必要性

従来の労働災害は、発生したらその調査をし再発防止のために職場に徹底するｽﾀｲﾙでした。しかし、災害が発生していない職場にも必ず潜在的な危険性や有害性が存在していて、これを放置すると労働災害が発生する可能性になります。近年は多種多様な機械設備や化学設備が生産され、危険性や有害性が多様化してきています。それなので自主的に潜在的な危険性や有害性を見つけ出し、労働災害が起きる前に対策を講じることが不可欠となります。

Ⅴ．ﾏｰﾌｨｰの法則

この法則の中に
①水平な平面には、すぐに荷物が積み上げられる
②悪い状況は、放置しておくと、なお悪くなる
③失敗する可能性のあるものは、必ず失敗する
④すべての偉大な発見は、間違えをきっかけとしている
と言う言葉が記載されています。
この言葉は５安全.comではこのように考えます。
①何も置かれていない場所に人は物を置きたがります。
　何も置かれていない状態なら倒れてくる心配はありません。
⇒そこに物を置かれては困る時は表示すればよい
②後で整理・整頓しようと思っているとなかなかしないものです。
　綺麗になっていれば人は落ち着いて移動できます。
⇒５S運動の習慣をつける
注）５S運動とは、整理、整頓、清掃、清潔、しつけのこと
③危険性又は有害性を失敗する可能性に置き換えられます。
　普段の生活や仕事での安全知識が必要です。
⇒５安全．Comのｻｲﾄでたくさんの知識を学んで下さい。

人間は、雨の日は床が滑りやすいという事を教えていれば滑る可能性があるという知識を学びます。しかし、知識を学んでも意識をしないとｹｶﾞをします。ﾏｰﾌｨｰの法則③だと意識しても可能性があるなら必ず滑ります。安全意識を高く持っていれば滑ってもすぐに対処でき大きなｹｶﾞはしないものです。

Ⅵ．ﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄの方法

リスクアセスメントの手順
①危険性又は有害性の特定
②危険性又は有害性のﾘｽｸの見積もり
③ﾘｽｸ低減のための優先度の設定、ﾘｽｸ低減措置内容の検討
④ﾘｽｸ低減措置の実施
⑤実施内容の記録

例）冷蔵庫へのﾘｽｸｱｾｽﾒﾝ

①危険性又は有害性の特定
冷蔵庫の例
冷蔵庫に支えが無いので地震が発生して倒れてくる。
冷蔵庫２

(～なので～して～になる、という形式で短めに書く)

②危険性又は有害性のﾘｽｸの見積もり

設定をします。
ⅰ＝１０、ⅱ＝１０、ⅲ＝１０

③ﾘｽｸ低減のための優先度の設定、ﾘｽｸ低減措置内容の検討

優先度＝ⅰ＋ⅱ＋ⅲ＝１０＋１０＋１０＝３０
⇒地震が起きても倒れないようする。

④ﾘｽｸ低減措置の実施
冷蔵庫の例冷蔵庫の上に突っ張り棒を設置して固定する。
冷蔵庫対策対策後の数値を設定します。
ⅰ＝１０、ⅱ＝１、ⅲ＝１０
優先度＝１０＋１＋１０＝２１となります。
優先度の数値が下がったことになります。
そしてここからが１番大切になり、ﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄを勘違いしている内容になります。以上をすべて踏まえて、安全に作業が出来るように作業手順を作成します。要は、ﾘｽｸ低減された手順書になります。

⑤実施内容の記録
①～④までの内容を記録として保存しておく。

このように難しく考えて実際に行うのは面倒だと思いませんか？そもそもﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄとは、世界で定められた労働安全衛生ﾏﾈｼﾞﾒﾝﾄｼｽﾃﾑの一環であります。しかも現在ではほとんどの業種で義務化されているにも関わらず行っていないのはなぜでしょう？５安全ｻｲﾄはこれらを分かりやすく、継続的に行えるように簡単な事からはじめてもらおうと思っています。